في إنتاج الأنابيب الفولاذية المجلفنة بالغمس الساخن، غالبًا ما يبذل المشغلون جهدًا كبيرًا في كشط رماد الزنك من سطح الزنك المنصهر عند نهاية الأنابيب. عندما يتم جلفنة الأنابيب الفولاذية بالغمس الساخن، يتم غمسها في البداية في الزنك المنصهر بزاوية من الرأس، مما يؤدي إلى غمر طرف الذيل تدريجيًا. يسمح ذلك بطرد الهواء الموجود داخل الأنبوب والغازات المتولدة من التفاعل بين التدفق والزنك من الذيل. وبالتالي، يمكن للزنك المنصهر أن يدخل إلى داخل الأنبوب بدون عائق، مما يكمل عملية جلفنة الجدار الداخلي. عندما يدخل الزنك المنصهر إلى الأنبوب، فإنه ينفذ رماد الزنك وبقايا الصهور المتكونة من التفاعل بين الصهور والزنك المنصهر على كامل السطح الداخلي للأنبوب، جنبًا إلى جنب مع نهاية الذيل. وينتج عن ذلك ظهور كمية كبيرة من رماد الزنك على سطح الزنك المنصهر عند نهاية الذيل. في المقابل، يتم توزيع رماد الزنك وبقايا التدفق المتكونة من التفاعل بين التدفق والزنك المنصهر على الرأس والسطح الخارجي للأنبوب على طول طول التلامس بالكامل، مما يجعل رماد الزنك يبدو أقل وضوحًا على سطح الزنك المنصهر.
علاوة على ذلك، بعد معالجة التخليل الحمضي، تكون إزالة أملاح الحديد وجزيئات الكربون الملتصقة بالجدار الداخلي للأنبوب الفولاذي أكثر صعوبة مقارنة بتلك الموجودة على السطح الخارجي. عندما تكون مغلفة بالتدفق، يتم نقل هذه الشوائب إلى الزنك المنصهر. تتفاعل أملاح الحديد مع الزنك المنصهر لإنتاج خبث الزنك وبقايا التدفق. يغوص خبث الزنك إلى قاع الزنك المنصهر، بينما تطفو جزيئات الكربون الصغيرة وبقايا التدفق مع رماد الزنك (ZnO) على سطح الزنك المنصهر. لذلك، يوجد المزيد من رماد الزنك ومكونات النفايات الأخرى على سطح الزنك المنصهر عند الطرف الخلفي للأنبوب الفولاذي المجلفن في وعاء الجلفنة مقارنة بأي مكان آخر.
سبب آخر هو أن محتوى الألومنيوم على سطح الزنك المنصهر داخل الأنبوب الفولاذي أقل بكثير من المحتوى الموجود على السطح الخارجي الملامس للزنك المنصهر. ونتيجة لذلك، يتم تقليل أو غياب طبقة الألومينا الواقية، مما يؤدي إلى زيادة إنتاج رماد الزنك.
