تشير الأكسدة إلى دور ثاني أكسيد الكربون وH2O وO2 في غاز الفرن أثناء التسخين. (أي الاحتراق) تقليل معدل المادة، وفي نفس الوقت فإن تراكم جلد أكسيد الحديد سوف يسبب تآكل المادة المقاومة للحرارة مما يقلل من استخدام الموقد. بالإضافة إلى ذلك، فإن معدل تسخين جلد أكسيد الحديد أقل بكثير من المعدن، مما يؤثر على تسخين البليت.
1. درجة حرارة الفولاذ لدرجة حرارة الأنبوب الفولاذي لا تتأكسد قبل 800 درجة مئوية، وتصل درجة حرارة قضيب الأنبوب إلى 800 درجة مئوية أو أعلى. يتم زيادة سرعة التغيير بشكل ملحوظ.
2. وقت البقاء في درجة الحرارة المرتفعة، كلما زاد توقف الأنبوب في منطقة درجة الحرارة المرتفعة، كلما زاد التأكسد والحرق، وأكثر خطورة؛
3. الجو المؤكسد لغاز الفرن كلما زادت شدة الأكسدة والتلف.
تأثير الثلاثة المذكورة أعلاه هو في الأساس 6: 3: 1.
الدلفيشن - خط المعالجة الحرارية للأنابيب الفولاذية المجلفنة - موازين إزالة الماء ذات الضغط العالي
أثناء عملية المعالجة الحرارية للفولاذ، سوف ينتج سطح الأجزاء الفولاذية درجات متفاوتة من الأكسدة مع ارتفاع درجة حرارة التسخين وطول الوقت، ويشكل سمكًا مختلفًا للأكسيد. من أجل تحسين جودة السطح وحجم ودقة الأنابيب الفولاذية، أثناء عملية الدرفلة الساخنة للأنابيب الفولاذية، يتم استخدام عملية إزالة الماء عالي الضغط لإزالة الأكسجين.
في عملية التسخين بالمعالجة الحرارية، سيتم أيضًا تشكيل جلد الأكسيد على سطح الأنبوب الفولاذي، وعملية زيادة إزالة الترسبات من الماء عالي الضغط لها المزايا التالية:
1. مثل عملية الدرفلة، فإن عملية إزالة الماء عالي الضغط يمكن أن تحسن بشكل كبير من جودة سطح الأنبوب الفولاذي؛
2. بعد إزالة الأنبوب الفولاذي من المقاييس لإزالة الأكسيد، يتم تبريد الأنبوب الفولاذي بالتساوي ويتم تسريع التبادل الحراري أثناء التبريد، مما يمكن أن يقلل من تشوه التبريد للأنبوب الفولاذي ويحسن سرعة التبريد؛
3. أثناء العملية المستقيمة للأنبوب الفولاذي بعد المعالجة الحرارية، سوف ينتج الأنبوب الفولاذي احتكاكًا كبيرًا للأسطوانة المستقيمة ويسبب تآكل الأسطوانة. عندما يكون هناك أكسيد على سطح الأنبوب الفولاذي، قم بتقليل تآكل الأسطوانة؛
4. لا يوجد كشف مدمر بعد المعالجة الحرارية للأنابيب الفولاذية. إذا كان سطح السطح أكسيد، فسوف يؤثر ذلك على تأثير الكشف. في الحالات الشديدة، لن يتم إجراء المقاييس، ويمكن تجنب هذا الوضع.
