عندما تكون درجة حرارة الزنك المنصهر عالية جدًا، تذوب فيه كمية كبيرة من الحديد. على سبيل المثال، عند تسخينه إلى 510 درجة، يذوب 0.10% من الحديد، والذي يتفاعل مع 1.6% من إجمالي الزنك المنصهر في وعاء الجلفنة لتكوين خبث الزنك. بمجرد انخفاض درجة حرارة الزنك المنصهر إلى 435 درجة، يبقى 0.02% من الحديد في الزنك المنصهر. ومع ذلك، أثناء عملية التبريد، يترسب الحديد من الزنك المنصهر على شكل بلورات صغيرة من مركب الحديد والزنك ويستقر ببطء في قاع وعاء الجلفنة. لتقليل خبث الزنك البلوري الصغير (سبائك الحديد والزنك) في الزنك المنصهر، من الضروري الحفاظ على الزنك المنصهر عند حوالي 435 درجة لمدة يوم تقريبًا بعد المعالجة بدرجة حرارة عالية. ومع ذلك، هذا غير مسموح به على الإطلاق في العمليات العملية، وبالتالي فإن الخيار الوحيد هو تقليل درجة حرارة الجلفنة.
وفي الوقت نفسه، عندما ترتفع درجة حرارة الزنك المنصهر، يتكثف انتقال الحرارة بالحمل الحراري، مما يؤدي إلى وصول خبث الزنك إلى سطح وعاء الجلفنة وتلويث الزنك المنصهر عند عمق الغمر، وبالتالي تدهور جودة الطبقة المجلفنة. يؤدي وجود خبث الزنك إلى تفاقم تدفق الزنك المنصهر، مما قد يؤدي إلى تآكل طبقة سبائك الحديد والزنك الموجودة على جدران وعاء الجلفنة، مما يسبب تآكلًا متسارعًا بسبب فقدان الحماية، وزيادة خبث الزنك.
إذا بقي خبث الزنك في وعاء الجلفنة لفترة طويلة، فسوف يتحول إلى كتلة صلبة، والتي تتكثف مع ارتفاع درجة الحرارة. وهذا لا يجعل عملية الإزالة صعبة فحسب، بل يعيق أيضًا تسخين الوعاء المجلفن، مما قد يتسبب في ارتفاع درجة الحرارة وثقب جدار الوعاء (اللوحة الفولاذية)، مما يؤدي إلى تسرب الزنك.
في عملية الجلفنة بالغمس الساخن التي يتم تشغيلها بشكل طبيعي، يجب أن يكون محتوى الحديد بالقرب من سطح الزنك المنصهر في حده الأدنى، وبشكل عام لا يتجاوز 0.05%. إذا وصلت أو تجاوزت 0.2%، فلا ينبغي الاستمرار في الجلفنة بالغمس الساخن. وبما أن عمق الغمر النموذجي يبلغ حوالي 400 ملم، حيث قد يكون محتوى الحديد أعلى من ذلك، فيجب التحكم فيه جيدًا.
